耐火材料生產(chǎn)過程中的硅塵危害是比較嚴(yán)重的。耐火材料原料中幾乎都含有游離二氧化硅。尤其是生產(chǎn)硅磚的原料，含硅量高達(dá)95％以上。在破碎、粉碎、篩分、運(yùn)輸、混合成型等過程中，都有大量粉塵飛揚(yáng)到工作區(qū)和廠區(qū)。從硅磚和粘土車間工作區(qū)空氣中的粉塵分析上看出，這類粉塵的粒度微細(xì)，小于5微米的占90％；除塵管道內(nèi)的粉塵，粒度小于5微米的占79—89％。這些微細(xì)的粉塵對人體的危害嚴(yán)重。

    為消除硅塵危害，除了對生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行密閉，增設(shè)吸塵點(diǎn)和對物料加濕來控制粉塵逸出外，還必須有**的凈化設(shè)備，使含塵氣體在排**氣前通過除塵器將粉塵捕集下來，以免污染大氣。除塵器是耐火材料廠防塵的關(guān)鍵設(shè)備，其凈化效率必須保證排**氣中的含塵濃度不超過排放標(biāo)準(zhǔn)。
    根據(jù)耐火材料廠粉塵含硅量高，濃度和粒度微細(xì)的特點(diǎn)，必須選擇**率的除塵器才能滿足凈化的要求。幾年來，除塵器應(yīng)用在耐火材料廠的原料破碎、粉碎、混合成型等工段的除塵系統(tǒng)，生產(chǎn)實(shí)踐表明，脈沖袋式除塵器由于采用了先進(jìn)的脈沖噴吹清灰，具**高、體積小、處理鳳**，濾袋壽命長和維修量小等優(yōu)點(diǎn)，使排出口的含塵濃度大大低于排放標(biāo)準(zhǔn)。  例如，本鋼耐火廠2號干碾機(jī)除塵系統(tǒng)，采用脈；中袋式除塵器后，取得了較好的除塵效果。

    除塵器用于處理含粉塵濃度高和粒度小的氣體比較合適。由于脈沖袋式除塵器具有先進(jìn)的清灰方式和采用除塵效率高、透氣性好、  吸濕性低、  耐酸性強(qiáng)、強(qiáng)度大、能在1300C的溫度下正常工作的滌綸絨布濾袋，因此，九耐火材科生產(chǎn)過程小，對于粉塵濃度高的風(fēng)力輸送系統(tǒng)，氣體粉塵含濕量高的混合攪拌系統(tǒng)，粉塵濃度、濕度和氣體溫度高的轉(zhuǎn)筒式干燥器系統(tǒng)和筒磨系統(tǒng)的除塵，都有良好的除塵效果。
    (一)轉(zhuǎn)筒式干燥器煙氣的除塵
    耐火材料廠粘土磚車間破碎工段的用于干燥原料的轉(zhuǎn)筒式干燥器，通常是采用高溫?zé)煔鈦磉M(jìn)行干燥的。每臺干燥器排除的煙氣量一般為9000一19000米。／時，排出的煙氣溫度為土50—290。C，含塵濃度較高，有的達(dá)20克／米。以上。當(dāng)干燥軟質(zhì)粘土?xí)r，含塵煙氣中小于10微米的粉塵占55—60％；干燥石灰石時，占60—65％。上海耐火材料廠干燥鋁礬土?xí)r，小于3，2微米的粉塵占77．4％。由于干燥器排出的煙氣含塵濃度高，粉塵粒度小，危害性大，必須加以凈化。過去，有的采用一級凈化，有的采用二級凈化。